Los almacenes optimizan la recogida en el bastidor para aumentar la eficiencia FIFO

Las estanterías de auto se han convertido en una solución preferida en la gestión de almacenes modernos debido a sus capacidades de almacenamiento de alta densidad.su estructura única plantea importantes desafíos para las operaciones de recolecciónCuando se enfrentan a cantidades de palets variables y a diseños complejos de bastidores,el diseño de una estrategia que equilibre la eficiencia de la recogida con los principios de gestión de inventario como First-In-First-Out (FIFO) se vuelve crítico para los operadores de almacenes.

La lógica de almacenamiento de los bastidores automáticos suele seguir los principios de último en entrar primero en salir (LIFO) o primero en entrar primero en salir (FIFO), según el diseño del pasillo y los procesos operativos.Los principales desafíos incluyen::

• Dificultad de recogida por profundidad:Los objetos almacenados más profundamente en el estante requieren más tiempo y esfuerzo para recuperarlos.
• Variabilidad cuantitativa:Un solo estante puede contener tanto palets completos (por ejemplo, 1000 kg) como palets parciales (por ejemplo, 500 kg).
• Conflicto de estrategias:Los enfoques tradicionales basados en la cantidad (que priorizan los palets completos o parciales) a menudo contradicen la optimización de la ubicación (favoreciendo artículos de fácil acceso).

Actualmente, muchos almacenes emplean dos estrategias básicas de selección:

1. Estrategia de prioridad de la cantidad (prioridad total de palets):El sistema identifica y selecciona los palets completos primero, luego maneja los palets parciales, con el objetivo de completar la recolección a granel en menos operaciones.
2. Estrategia de cantidad inversa (prioridad parcial de palets):El sistema da prioridad a los palets parciales para limpiar rápidamente el inventario disperso y liberar espacio en los estantes.

Sin embargo, cuando estas estrategias interactúan con los diseños de los bastidores, surgen problemas.un palet lleno en la posición más profunda del estante podría tener prioridad sobre un palet igualmente lleno pero más accesible en la segunda posición, reduciendo la eficiencia general.

Para resolver estos conflictos, proponemos una estrategia que considere simultáneamente la cantidad del artículo y la ubicación física.El principio básico es dar prioridad a los artículos que cumplen con los requisitos básicos de inventario, mientras que favorece aquellos que son físicamente más fáciles de recuperar.

En los racks de autos, debemos distinguir entre:

• Posición lógica:La secuencia del artículo dentro del pasillo del rack, generalmente relacionada con el orden de movimiento (LIFO / FIFO).
• Posición física:Las posiciones más cercanas a la entrada del pasillo son "más superficiales" y más fáciles de recoger, mientras que las posiciones más profundas requieren más esfuerzo.

Una estrategia ideal de recogida de racks de autoservicio debe seguir estos principios:

• Principio primario:Cumplir con los requisitos básicos de recogida (prioridad total o parcial de palets en función de las necesidades de la empresa).
• Principio secundario:Optimizar la accesibilidad física favoreciendo posiciones más poco profundas cuando se cumplan los requisitos primarios.

1. Grupo de cantidades:En primer lugar, agrupar los artículos por cantidad (palets completos o parciales) en función de las necesidades de la empresa.
2. Ordenación de las posiciones en grupos de cantidades:Para los artículos del mismo grupo de cantidades, ordenar por ubicación física utilizando información sobre la profundidad de los estantes de la disposición del almacén.

La implementación de esta estrategia combinada en SAP EWM normalmente requiere la configuración de reglas de selección y potencialmente el desarrollo personalizado.

Las reglas de selección de SAP EWM permiten la definición de prioridad y la lógica de clasificación a través de la combinación de campos.

Cuando las configuraciones estándar resultan insuficientes, las interfaces Business Add-In (BAdI) de SAP EWM permiten la inserción de lógica personalizada durante los procesos de determinación de la selección.

Más allá de la simple clasificación de posiciones, podemos implementar una puntuación de "elegibilidad" refinada basada en:

• Profundidad del pasillo
• Nivel de altura del bastidor
• Restricciones de espacio operativo

Más allá de la cantidad y la posición, los principios FIFO y la prevención de la caducidad requieren la integración de la gestión de datos:

• Integración del campo de fecha:Incorporación de campos como la fecha de recepción de las mercancías (fecha GR) o la fecha de producción en las secuencias de clasificación.
• Método de aplicación:Configurar la clasificación como: 1) Agrupación de cantidades, 2) Fecha ascendente (la más temprana primero), 3) Posición física ascendente (la más accesible primero).

1. Definir claramente los mapas de posición lógica y física para los equipos de implementación.
2. Asegurar una configuración precisa de la disposición del bastidor de entrada en el sistema.
3. Se mantendrán datos precisos de la unidad de manipulación (HU) en cuanto a cantidad y posición.
4. Realizar pruebas exhaustivas antes de su puesta en producción.
5. Coordinar las estrategias de recogida con los enfoques de gestión de inventarios y de salida.

La optimización de la recogida de bastidores en auto requiere el equilibrio de múltiples dimensiones a través de una configuración cuidadosa del sistema y una posible personalización.El objetivo final es crear un sistema que responda de manera eficiente a los requisitos de pedidos, manteniendo la salud del inventario y el cumplimiento de FIFO.